ફોટોવોલ્ટેઇક મોડ્યુલોની સામાન્ય સમસ્યાઓ અને સમારકામ

——બેટરી સામાન્ય સમસ્યાઓ

મોડ્યુલની સપાટી પર નેટવર્ક જેવી તિરાડોનું કારણ એ છે કે વેલ્ડીંગ અથવા હેન્ડલિંગ દરમિયાન કોષો બાહ્ય દળોના સંપર્કમાં આવે છે, અથવા કોષો પ્રીહિટિંગ વિના નીચા તાપમાને અચાનક ઊંચા તાપમાને ખુલ્લા પડે છે, જેના પરિણામે તિરાડો પડે છે. નેટવર્ક તિરાડો મોડ્યુલના પાવર એટેન્યુએશનને અસર કરશે, અને લાંબા સમય પછી, કાટમાળ અને હોટ સ્પોટ્સ મોડ્યુલના પ્રદર્શનને સીધી અસર કરશે.

કોષની સપાટી પર નેટવર્ક તિરાડોની ગુણવત્તા સમસ્યાઓ શોધવા માટે મેન્યુઅલ નિરીક્ષણની જરૂર છે. એકવાર સપાટી નેટવર્ક તિરાડો દેખાય, તે ત્રણ કે ચાર વર્ષમાં મોટા પાયે દેખાશે. પહેલા ત્રણ વર્ષમાં જાળીદાર તિરાડો નરી આંખે જોવા મુશ્કેલ હતા. હવે, હોટ સ્પોટ છબીઓ સામાન્ય રીતે ડ્રોન દ્વારા લેવામાં આવે છે, અને હોટ સ્પોટવાળા ઘટકોના EL માપનથી ખબર પડશે કે તિરાડો પહેલાથી જ થઈ ગઈ છે.

સેલ સ્લાઇવર્સ સામાન્ય રીતે વેલ્ડીંગ દરમિયાન અયોગ્ય કામગીરી, કર્મચારીઓ દ્વારા ખોટી હેન્ડલિંગ અથવા લેમિનેટરની નિષ્ફળતાને કારણે થાય છે. સ્લાઇવર્સની આંશિક નિષ્ફળતા, પાવર એટેન્યુએશન અથવા એક સેલની સંપૂર્ણ નિષ્ફળતા મોડ્યુલના પાવર એટેન્યુએશનને અસર કરશે.

મોટાભાગની મોડ્યુલ ફેક્ટરીઓમાં હવે હાફ-કટ હાઇ-પાવર મોડ્યુલ છે, અને સામાન્ય રીતે કહીએ તો, હાફ-કટ મોડ્યુલનો તૂટવાનો દર વધારે છે. હાલમાં, પાંચ મોટી અને ચાર નાની કંપનીઓને આવી તિરાડોને મંજૂરી ન આપવાની જરૂર છે, અને તેઓ વિવિધ લિંક્સમાં ઘટક EL નું પરીક્ષણ કરશે. સૌપ્રથમ, મોડ્યુલ ફેક્ટરીથી સાઇટ પર ડિલિવરી પછી EL છબીનું પરીક્ષણ કરો જેથી ખાતરી થાય કે મોડ્યુલ ફેક્ટરીના ડિલિવરી અને પરિવહન દરમિયાન કોઈ છુપાયેલી તિરાડો નથી; બીજું, એન્જિનિયરિંગ ઇન્સ્ટોલેશન પ્રક્રિયા દરમિયાન કોઈ છુપાયેલી તિરાડો નથી તેની ખાતરી કરવા માટે ઇન્સ્ટોલેશન પછી EL માપો.

સામાન્ય રીતે, નીચા-ગ્રેડના કોષોને ઉચ્ચ-ગ્રેડના ઘટકોમાં મિશ્રિત કરવામાં આવે છે (પ્રક્રિયામાં કાચા માલ/મિશ્રણ સામગ્રીનું મિશ્રણ), જે ઘટકોની એકંદર શક્તિને સરળતાથી અસર કરી શકે છે, અને ઘટકોની શક્તિ ટૂંકા ગાળામાં મોટા પ્રમાણમાં ક્ષીણ થઈ જશે. બિનકાર્યક્ષમ ચિપ વિસ્તારો હોટ સ્પોટ્સ બનાવી શકે છે અને ઘટકોને બાળી પણ શકે છે.

કારણ કે મોડ્યુલ ફેક્ટરી સામાન્ય રીતે કોષોને પાવર લેવલ તરીકે 100 અથવા 200 કોષોમાં વિભાજીત કરે છે, તેઓ દરેક કોષ પર પાવર પરીક્ષણો કરતા નથી, પરંતુ સ્પોટ ચેક કરે છે, જે નીચા-ગ્રેડ કોષો માટે સ્વચાલિત એસેમ્બલી લાઇનમાં આવી સમસ્યાઓ તરફ દોરી જશે. હાલમાં, કોષોની મિશ્ર પ્રોફાઇલ સામાન્ય રીતે ઇન્ફ્રારેડ ઇમેજિંગ દ્વારા નક્કી કરી શકાય છે, પરંતુ ઇન્ફ્રારેડ છબી મિશ્ર પ્રોફાઇલ, છુપાયેલા તિરાડો અથવા અન્ય અવરોધક પરિબળોને કારણે થાય છે કે કેમ તે માટે વધુ EL વિશ્લેષણની જરૂર છે.

વીજળીના છટાઓ સામાન્ય રીતે બેટરી શીટમાં તિરાડોને કારણે થાય છે, અથવા નકારાત્મક ઇલેક્ટ્રોડ સિલ્વર પેસ્ટ, EVA, પાણીની વરાળ, હવા અને સૂર્યપ્રકાશની સંયુક્ત ક્રિયાના પરિણામે થાય છે. EVA અને સિલ્વર પેસ્ટ વચ્ચેનો મેળ ખાતો નથી અને પાછળની શીટની ઉચ્ચ પાણીની અભેદ્યતા પણ વીજળીના છટાઓનું કારણ બની શકે છે. વીજળીના પેટર્ન પર ઉત્પન્ન થતી ગરમી વધે છે, અને થર્મલ વિસ્તરણ અને સંકોચન બેટરી શીટમાં તિરાડો તરફ દોરી જાય છે, જે સરળતાથી મોડ્યુલ પર હોટ સ્પોટ્સનું કારણ બની શકે છે, મોડ્યુલના સડોને વેગ આપી શકે છે અને મોડ્યુલના વિદ્યુત પ્રદર્શનને અસર કરે છે. વાસ્તવિક કિસ્સાઓ દર્શાવે છે કે જ્યારે પાવર સ્ટેશન ચાલુ ન હોય ત્યારે પણ, સૂર્યના સંપર્કમાં આવ્યાના 4 વર્ષ પછી ઘટકો પર ઘણી વીજળીના છટાઓ દેખાય છે. જોકે પરીક્ષણ શક્તિમાં ભૂલ ખૂબ નાની છે, EL છબી હજુ પણ ઘણી ખરાબ હશે.

PID અને હોટ સ્પોટ થવાના ઘણા કારણો છે, જેમ કે વિદેશી પદાર્થ અવરોધિત થવા, કોષોમાં છુપાયેલી તિરાડો, કોષોમાં ખામીઓ, અને ઉચ્ચ તાપમાન અને ભેજવાળા વાતાવરણમાં ફોટોવોલ્ટેઇક ઇન્વર્ટર એરેના ગ્રાઉન્ડિંગ પદ્ધતિઓને કારણે ફોટોવોલ્ટેઇક મોડ્યુલોના ગંભીર કાટ અને અધોગતિ, હોટ સ્પોટ અને PID નું કારણ બની શકે છે. તાજેતરના વર્ષોમાં, બેટરી મોડ્યુલ ટેકનોલોજીના પરિવર્તન અને પ્રગતિ સાથે, PID ઘટના દુર્લભ બની છે, પરંતુ શરૂઆતના વર્ષોમાં પાવર સ્ટેશનો PID ની ગેરહાજરીની ખાતરી આપી શક્યા નથી. PID ના સમારકામ માટે એકંદર તકનીકી પરિવર્તનની જરૂર છે, ફક્ત ઘટકોમાંથી જ નહીં, પણ ઇન્વર્ટર બાજુથી પણ.

- સોલ્ડર રિબન, બસ બાર અને ફ્લક્સ વારંવાર પૂછાતા પ્રશ્નો

જો સોલ્ડરિંગ તાપમાન ખૂબ ઓછું હોય અથવા ફ્લક્સ ખૂબ ઓછું લાગુ કરવામાં આવે અથવા ઝડપ ખૂબ ઝડપી હોય, તો તે ખોટા સોલ્ડરિંગ તરફ દોરી જશે, જ્યારે જો સોલ્ડરિંગ તાપમાન ખૂબ વધારે હોય અથવા સોલ્ડરિંગ સમય ખૂબ લાંબો હોય, તો તે ઓવર-સોલ્ડરિંગનું કારણ બનશે. 2010 અને 2015 ની વચ્ચે ઉત્પાદિત ઘટકોમાં ખોટા સોલ્ડરિંગ અને ઓવર-સોલ્ડરિંગ વધુ વારંવાર બન્યા, મુખ્યત્વે કારણ કે આ સમયગાળા દરમિયાન, ચાઇનીઝ ઉત્પાદન પ્લાન્ટ્સના એસેમ્બલી લાઇન સાધનો વિદેશી આયાતથી સ્થાનિકીકરણમાં બદલાવા લાગ્યા, અને તે સમયે સાહસોના પ્રક્રિયા ધોરણો કેટલાક નીચા થઈ ગયા, પરિણામે આ સમયગાળા દરમિયાન નબળી ગુણવત્તાવાળા ઘટકોનું ઉત્પાદન થયું.

અપૂરતી વેલ્ડીંગ ટૂંકા ગાળામાં રિબન અને સેલનું ડિલેમિનેશન તરફ દોરી જશે, જે પાવર એટેન્યુએશન અથવા મોડ્યુલની નિષ્ફળતાને અસર કરશે; વધુ પડતા સોલ્ડરિંગથી સેલના આંતરિક ઇલેક્ટ્રોડને નુકસાન થશે, જે મોડ્યુલના પાવર એટેન્યુએશનને સીધી અસર કરશે, મોડ્યુલનું જીવન ઘટાડશે અથવા ભંગાર થશે.

2015 પહેલા ઉત્પાદિત મોડ્યુલોમાં ઘણીવાર રિબન ઓફસેટનો મોટો વિસ્તાર હોય છે, જે સામાન્ય રીતે વેલ્ડીંગ મશીનની અસામાન્ય સ્થિતિને કારણે થાય છે. ઓફસેટ રિબન અને બેટરી વિસ્તાર વચ્ચેનો સંપર્ક ઘટાડશે, ડિલેમિનેશન કરશે અથવા પાવર એટેન્યુએશનને અસર કરશે. વધુમાં, જો તાપમાન ખૂબ ઊંચું હોય, તો રિબનની બેન્ડિંગ કઠિનતા ખૂબ ઊંચી હોય છે, જેના કારણે વેલ્ડીંગ પછી બેટરી શીટ વળાંક લેશે, જેના પરિણામે બેટરી ચિપના ટુકડા થશે. હવે, સેલ ગ્રીડ લાઇનમાં વધારો થવાથી, રિબનની પહોળાઈ સાંકડી અને સાંકડી થઈ રહી છે, જેના માટે વેલ્ડીંગ મશીનની ઉચ્ચ ચોકસાઇની જરૂર પડે છે, અને રિબનનું વિચલન ઓછું અને ઓછું થઈ રહ્યું છે.

બસ બાર અને સોલ્ડર સ્ટ્રીપ વચ્ચેનો સંપર્ક વિસ્તાર નાનો હોય અથવા વર્ચ્યુઅલ સોલ્ડરિંગનો પ્રતિકાર વધે અને ગરમીને કારણે ઘટકો બળી જવાની શક્યતા હોય છે. ઘટકો ટૂંકા ગાળામાં ગંભીર રીતે ઓછા થઈ જાય છે, અને લાંબા ગાળાના કાર્ય પછી તે બળી જશે અને આખરે સ્ક્રેપિંગ તરફ દોરી જશે. હાલમાં, પ્રારંભિક તબક્કામાં આ પ્રકારની સમસ્યાને રોકવાનો કોઈ અસરકારક રસ્તો નથી, કારણ કે એપ્લિકેશનના અંતે બસ બાર અને સોલ્ડરિંગ સ્ટ્રીપ વચ્ચેના પ્રતિકારને માપવા માટે કોઈ વ્યવહારુ માધ્યમો નથી. બળી ગયેલી સપાટીઓ સ્પષ્ટ થાય ત્યારે જ રિપ્લેસમેન્ટ ઘટકો દૂર કરવા જોઈએ.

જો વેલ્ડીંગ મશીન ફ્લક્સ ઇન્જેક્શનની માત્રાને ખૂબ વધારે ગોઠવે છે અથવા કર્મચારીઓ ફરીથી કામ કરતી વખતે ખૂબ જ ફ્લક્સ લગાવે છે, તો તે મુખ્ય ગ્રીડ લાઇનની ધાર પર પીળો રંગ લાવશે, જે ઘટકની મુખ્ય ગ્રીડ લાઇનની સ્થિતિ પર EVA ડિલેમિનેશનને અસર કરશે. લાંબા ગાળાના ઓપરેશન પછી વીજળી પેટર્નના કાળા ફોલ્લીઓ દેખાશે, જે ઘટકોને અસર કરશે. પાવર સડો, ઘટકનું જીવન ઘટાડશે અથવા સ્ક્રેપિંગનું કારણ બનશે.

——EVA/બેકપ્લેન વારંવાર પૂછાતા પ્રશ્નો

EVA ડિલેમિનેશનના કારણોમાં EVA ની અયોગ્ય ક્રોસ-લિંકિંગ ડિગ્રી, EVA, કાચ અને બેક શીટ જેવા કાચા માલની સપાટી પર વિદેશી પદાર્થ અને EVA કાચા માલ (જેમ કે ઇથિલિન અને વિનાઇલ એસિટેટ) ની અસમાન રચના શામેલ છે જે સામાન્ય તાપમાને ઓગાળી શકાતી નથી. જ્યારે ડિલેમિનેશન વિસ્તાર નાનો હોય છે, ત્યારે તે મોડ્યુલની ઉચ્ચ-શક્તિ નિષ્ફળતાને અસર કરશે, અને જ્યારે ડિલેમિનેશન વિસ્તાર મોટો હોય છે, ત્યારે તે સીધા મોડ્યુલની નિષ્ફળતા અને સ્ક્રેપિંગ તરફ દોરી જશે. એકવાર EVA ડિલેમિનેશન થઈ જાય, પછી તે રિપેર કરી શકાતું નથી.

છેલ્લા કેટલાક વર્ષોમાં ઘટકોમાં EVA ડિલેમિનેશન સામાન્ય બન્યું છે. ખર્ચ ઘટાડવા માટે, કેટલાક સાહસોમાં EVA ક્રોસ-લિંકિંગ ડિગ્રી અપૂરતી છે, અને જાડાઈ 0.5mm થી ઘટીને 0.3, 0.2mm થઈ ગઈ છે. ફ્લોર.

EVA બબલ્સનું સામાન્ય કારણ એ છે કે લેમિનેટરનો વેક્યુમિંગ સમય ખૂબ ઓછો હોય છે, તાપમાન ખૂબ ઓછું અથવા ખૂબ વધારે હોય છે, અને પરપોટા દેખાશે, અથવા અંદરનો ભાગ સ્વચ્છ નથી અને ત્યાં વિદેશી વસ્તુઓ હશે. ઘટક હવાના પરપોટા EVA બેકપ્લેનના ડિલેમિનેશનને અસર કરશે, જે ગંભીર રીતે સ્ક્રેપિંગ તરફ દોરી જશે. આ પ્રકારની સમસ્યા સામાન્ય રીતે ઘટકોના ઉત્પાદન દરમિયાન થાય છે, અને જો તે નાનો વિસ્તાર હોય તો તેને સમારકામ કરી શકાય છે.

EVA ઇન્સ્યુલેશન સ્ટ્રીપ્સનો પીળો રંગ સામાન્ય રીતે હવામાં લાંબા સમય સુધી સંપર્કમાં રહેવાને કારણે થાય છે, અથવા EVA ફ્લક્સ, આલ્કોહોલ વગેરે દ્વારા પ્રદૂષિત થાય છે, અથવા તે વિવિધ ઉત્પાદકોના EVA સાથે ઉપયોગમાં લેવાતી વખતે રાસાયણિક પ્રતિક્રિયાઓને કારણે થાય છે. પ્રથમ, ગ્રાહકો દ્વારા ખરાબ દેખાવ સ્વીકારવામાં આવતો નથી, અને બીજું, તે ડિલેમિનેશનનું કારણ બની શકે છે, જેના પરિણામે ઘટકનું જીવન ટૂંકું થાય છે.

——કાચ, સિલિકોન, પ્રોફાઇલ્સ વિશે વારંવાર પૂછાતા પ્રશ્નો

કોટેડ ગ્લાસની સપાટી પર ફિલ્મ લેયરનું શેડિંગ ઉલટાવી શકાય તેવું નથી. મોડ્યુલ ફેક્ટરીમાં કોટિંગ પ્રક્રિયા સામાન્ય રીતે મોડ્યુલની શક્તિમાં 3% વધારો કરી શકે છે, પરંતુ પાવર સ્ટેશનમાં બે થી ત્રણ વર્ષ સુધી કામગીરી કર્યા પછી, કાચની સપાટી પર ફિલ્મ લેયર પડી જશે, અને તે અસમાન રીતે પડી જશે, જે મોડ્યુલના ગ્લાસ ટ્રાન્સમિટન્સને અસર કરશે, મોડ્યુલની શક્તિ ઘટાડશે અને સમગ્ર ચોરસ પાવર બર્સ્ટ્સને અસર કરશે. પાવર સ્ટેશનના સંચાલનના પહેલા થોડા વર્ષોમાં આ પ્રકારનું એટેન્યુએશન સામાન્ય રીતે જોવાનું મુશ્કેલ છે, કારણ કે એટેન્યુએશન રેટ અને ઇરેડિયેશન વધઘટની ભૂલ મોટી નથી, પરંતુ જો તેની સરખામણી ફિલ્મ દૂર કર્યા વિના પાવર સ્ટેશન સાથે કરવામાં આવે, તો પણ પાવર ઉત્પાદનમાં તફાવત જોઈ શકાય છે.

સિલિકોન પરપોટા મુખ્યત્વે મૂળ સિલિકોન સામગ્રીમાં હવાના પરપોટા અથવા એર ગનના અસ્થિર હવાના દબાણને કારણે થાય છે. ગાબડા પડવાનું મુખ્ય કારણ એ છે કે સ્ટાફની ગ્લુઇંગ કરવાની તકનીક પ્રમાણભૂત નથી. સિલિકોન એ મોડ્યુલની ફ્રેમ, બેકપ્લેન અને કાચ વચ્ચે એડહેસિવ ફિલ્મનો એક સ્તર છે, જે બેકપ્લેનને હવાથી અલગ કરે છે. જો સીલ કડક ન હોય, તો મોડ્યુલ સીધું ડિલેમિનેટ થઈ જશે, અને વરસાદ પડે ત્યારે વરસાદી પાણી અંદર જશે. જો ઇન્સ્યુલેશન પૂરતું ન હોય, તો લીકેજ થશે.

મોડ્યુલ ફ્રેમના પ્રોફાઇલનું વિકૃતિકરણ પણ એક સામાન્ય સમસ્યા છે, જે સામાન્ય રીતે અયોગ્ય પ્રોફાઇલ મજબૂતાઈને કારણે થાય છે. એલ્યુમિનિયમ એલોય ફ્રેમ સામગ્રીની મજબૂતાઈ ઘટે છે, જેના કારણે ફોટોવોલ્ટેઇક પેનલ એરેની ફ્રેમ સીધી પડી જાય છે અથવા જોરદાર પવન આવે ત્યારે ફાટી જાય છે. પ્રોફાઇલ વિકૃતિ સામાન્ય રીતે તકનીકી પરિવર્તન દરમિયાન ફાલેન્ક્સના સ્થળાંતર દરમિયાન થાય છે. ઉદાહરણ તરીકે, નીચેની આકૃતિમાં બતાવેલ સમસ્યા માઉન્ટિંગ છિદ્રોનો ઉપયોગ કરીને ઘટકોના એસેમ્બલી અને ડિસએસેમ્બલી દરમિયાન થાય છે, અને ફરીથી ઇન્સ્ટોલેશન દરમિયાન ઇન્સ્યુલેશન નિષ્ફળ જશે, અને ગ્રાઉન્ડિંગ સાતત્ય સમાન મૂલ્ય સુધી પહોંચી શકતું નથી.

——જંકશન બોક્સ સામાન્ય સમસ્યાઓ

જંકશન બોક્સમાં આગ લાગવાની ઘટનાઓ ખૂબ જ વધારે છે. કારણોમાં શામેલ છે કે કાર્ડ સ્લોટમાં લીડ વાયર ચુસ્તપણે બંધાયેલ નથી, અને લીડ વાયર અને જંકશન બોક્સ સોલ્ડર જોઈન્ટ ખૂબ નાના છે જેથી વધુ પડતા પ્રતિકારને કારણે આગ લાગી શકે નહીં, અને લીડ વાયર ખૂબ લાંબો છે જેથી જંકશન બોક્સના પ્લાસ્ટિક ભાગોનો સંપર્ક ન થાય. ગરમીના લાંબા સમય સુધી સંપર્કમાં રહેવાથી આગ લાગી શકે છે, વગેરે. જો જંકશન બોક્સમાં આગ લાગે છે, તો ઘટકો સીધા જ સ્ક્રેપ થઈ જશે, જે ગંભીર આગનું કારણ બની શકે છે.

હવે સામાન્ય રીતે હાઇ-પાવર ડબલ-ગ્લાસ મોડ્યુલને ત્રણ જંકશન બોક્સમાં વિભાજિત કરવામાં આવશે, જે વધુ સારું રહેશે. વધુમાં, જંકશન બોક્સને અર્ધ-બંધ અને સંપૂર્ણપણે બંધમાં પણ વિભાજિત કરવામાં આવે છે. તેમાંથી કેટલાક બળી ગયા પછી સમારકામ કરી શકાય છે, અને કેટલાકનું સમારકામ કરી શકાતું નથી.

કામગીરી અને જાળવણીની પ્રક્રિયામાં, જંકશન બોક્સમાં ગુંદર ભરવાની સમસ્યાઓ પણ હશે. જો ઉત્પાદન ગંભીર ન હોય, તો ગુંદર લીક થશે, અને કર્મચારીઓની કામગીરી પદ્ધતિ પ્રમાણિત અથવા ગંભીર ન હોય, જેના કારણે વેલ્ડીંગ લીક થશે. જો તે યોગ્ય ન હોય, તો તેને ઠીક કરવું મુશ્કેલ છે. એક વર્ષ ઉપયોગ કર્યા પછી તમે જંકશન બોક્સ ખોલી શકો છો અને જોશો કે ગુંદર A બાષ્પીભવન થઈ ગયું છે, અને સીલિંગ પૂરતું નથી. જો ગુંદર ન હોય, તો તે વરસાદી પાણીમાં અથવા ભેજમાં પ્રવેશ કરશે, જેના કારણે કનેક્ટેડ ઘટકોમાં આગ લાગશે. જો કનેક્શન સારું ન હોય, તો પ્રતિકાર વધશે, અને ઇગ્નીશનને કારણે ઘટકો બળી જશે.

જંકશન બોક્સમાં વાયર તૂટવા અને MC4 હેડ પરથી પડી જવા એ પણ સામાન્ય સમસ્યાઓ છે. સામાન્ય રીતે, વાયરો નિર્દિષ્ટ સ્થિતિમાં મૂકવામાં આવતા નથી, જેના પરિણામે તે કચડી નાખવામાં આવે છે અથવા MC4 હેડનું યાંત્રિક જોડાણ મજબૂત હોતું નથી. ક્ષતિગ્રસ્ત વાયરો ઘટકોમાં પાવર નિષ્ફળતા અથવા ઇલેક્ટ્રિક લિકેજ અને કનેક્શનના ખતરનાક અકસ્માતો તરફ દોરી જશે. , MC4 હેડના ખોટા કનેક્શનથી કેબલમાં સરળતાથી આગ લાગી શકે છે. આ પ્રકારની સમસ્યાને ક્ષેત્રમાં સમારકામ અને સુધારણા કરવી પ્રમાણમાં સરળ છે.

ઘટકોનું સમારકામ અને ભવિષ્યની યોજનાઓ

ઉપરોક્ત ઘટકોની વિવિધ સમસ્યાઓ પૈકી, કેટલાકનું સમારકામ કરી શકાય છે. ઘટકોનું સમારકામ ઝડપથી ખામીને દૂર કરી શકે છે, વીજ ઉત્પાદનનું નુકસાન ઘટાડી શકે છે અને મૂળ સામગ્રીનો અસરકારક રીતે ઉપયોગ કરી શકે છે. તેમાંથી, જંકશન બોક્સ, MC4 કનેક્ટર્સ, ગ્લાસ સિલિકા જેલ વગેરે જેવી કેટલીક સરળ સમારકામ પાવર સ્ટેશન પર સ્થળ પર જ કરી શકાય છે, અને પાવર સ્ટેશનમાં ઘણા બધા ઓપરેશન અને જાળવણી કર્મચારીઓ ન હોવાથી, સમારકામનું પ્રમાણ મોટું નથી, પરંતુ તેઓ નિપુણ હોવા જોઈએ અને કામગીરીને સમજતા હોવા જોઈએ, જેમ કે વાયરિંગ બદલવું જો કાપવાની પ્રક્રિયા દરમિયાન બેકપ્લેન ખંજવાળ આવે છે, તો બેકપ્લેનને બદલવાની જરૂર છે, અને સમગ્ર સમારકામ વધુ જટિલ બનશે.

જોકે, બેટરી, રિબન અને EVA બેકપ્લેનની સમસ્યાઓનું સ્થળ પર સમારકામ કરી શકાતું નથી, કારણ કે પર્યાવરણ, પ્રક્રિયા અને સાધનોની મર્યાદાઓને કારણે તેમને ફેક્ટરી સ્તરે સમારકામ કરવાની જરૂર છે. મોટાભાગની સમારકામ પ્રક્રિયાને સ્વચ્છ વાતાવરણમાં સમારકામ કરવાની જરૂર હોવાથી, ફ્રેમને દૂર કરવી, બેકપ્લેન કાપી નાખવું અને સમસ્યારૂપ કોષોને કાપી નાખવા માટે ઊંચા તાપમાને ગરમ કરવું, અને અંતે સોલ્ડર અને પુનઃસ્થાપિત કરવું, જે ફક્ત ફેક્ટરીના રિવર્ક વર્કશોપમાં જ સાકાર થઈ શકે છે.

મોબાઇલ કમ્પોનન્ટ રિપેર સ્ટેશન એ ભવિષ્યના કમ્પોનન્ટ રિપેરનું વિઝન છે. કમ્પોનન્ટ પાવર અને ટેકનોલોજીમાં સુધારા સાથે, ભવિષ્યમાં હાઇ-પાવર કમ્પોનન્ટ્સની સમસ્યાઓ ઓછી થતી જશે, પરંતુ શરૂઆતના વર્ષોમાં કમ્પોનન્ટ્સની સમસ્યાઓ ધીમે ધીમે દેખાઈ રહી છે.

હાલમાં, સક્ષમ કામગીરી અને જાળવણી પક્ષો અથવા ઘટક ઉપક્રમો પ્રક્રિયા ટેકનોલોજી પરિવર્તન ક્ષમતા તાલીમ સાથે કામગીરી અને જાળવણી વ્યાવસાયિકોને પ્રદાન કરશે. મોટા પાયે ગ્રાઉન્ડ પાવર સ્ટેશનોમાં, સામાન્ય રીતે કાર્યકારી વિસ્તારો અને રહેવાની જગ્યાઓ હોય છે, જે સમારકામ સ્થળો પ્રદાન કરી શકે છે, મૂળભૂત રીતે નાના પ્રેસથી સજ્જ છે, જે મોટાભાગના ઓપરેટરો અને માલિકોની પરવડે તેવી ક્ષમતામાં છે. પછી, પછીના તબક્કામાં, જે ઘટકોમાં ઓછી સંખ્યામાં કોષોની સમસ્યા હોય છે તેમને સીધા બદલવામાં આવતા નથી અને બાજુ પર રાખવામાં આવતા નથી, પરંતુ તેમને સુધારવા માટે વિશિષ્ટ કર્મચારીઓ હોય છે, જે એવા વિસ્તારોમાં પ્રાપ્ત કરી શકાય છે જ્યાં ફોટોવોલ્ટેઇક પાવર પ્લાન્ટ પ્રમાણમાં કેન્દ્રિત હોય છે.